Подвес громкоговорителя

Полимерный клей для приклеивания ППУ к алюминиевой раме пригоден?
7657-min.jpg
 
Если я правильно понимаю, то это клей для приклеивания пенопласта. Если так, то он стекленеет после полимеризации. И оно надо, чтобы не дай Бог какие попадания этого клея на подвижную часть подвеса впоследствии рвали его?
По мне проще - пройтись по воротникам ППУ подвеса ПВА и приклеивать уже на любой из Моментов (предпочту Универсальный или Резиновый). К бумажному диффузору можно сразу на ПВА.
Да просто приклеить к корзине на тот же Момент тонкое бумажное кольцо, а на него ППУ подвес на ПВА.
Я так всегда и делаю.
 
Да он становится очень твердым после высыхания. У меня был опыт работы с ним, я тогда менял ППУ на 50гдн-3. Работать удобно, подвес не коробит, но были места где он не очень хорошо приклеил.
От ПВА не ведет ППУ?
 
От ПВА нет, не поведёт. Я уже сто раз писал об этом с фото и постоянно его применяю. Либо промазка воротников подвеса ПВА со стороны будущего шва, а затем уже любой из Моментов. Либо бумажное кольцо на корзину и ПВА клей.
Сейчас нашёлся клей Марс, на который ППУ подвесов пофиг. В данной акустике: https://ldsound.club/threads/denon-sc-106-chto-vnutri.1506/ Подвесы НЧ/СЧ динамиков приклеивались на этот клей "Марс". Очень липучий и минут пятнадцать есть на коррекцию положения сопрягаемых деталей.
Непроверенного не советую.
 
Дракон не используй, он не пригоден, поляризуется и каменеет и агдезия не очень.
Всегда клею на 88 в тюбиках, тонкий слой сначала на подвес его коребит немного, и тонкий слой на корзину, жду 10 мин и клею, оно пальцами сразу ровняется и приклеивается намертво, все равно ППУ не подлежит повторному снятию так что все равно. Шайбу 88 мажу перед самой приклейкой обильно, чтоб можно было центровать на "горячую с лету".
Сначала ровно по центру корзины клею подвес, а потом шайбу, перемещая туда сюда ее добиваюсь идеальной центровки, можно апосля проверить генератором ход.
 
Не знаю, что и написать.
Клей Момент Кристалл наношу кистью на ППУ подвес немного разведённым Р-4 или разбавителем для хлоропреновых клеев.
ППУ вначале разбухает, но через 15 минут испаряется растворитель и ППУ возвращается в исходную форму.
Ну и собственно контактный клей(любой) по технологии высушивается «на отлип» перед склейкой. Склеивание происходит от давления.
Центрируется подвижка с прокладкой между склеиваемыми деталями (кольцо из бумаги). Высушенный клей не липнет ни к чему, кроме как к высушенному клею.
Прокладку извлекаем и прижимаем пальцАми или какой лопаткой.
Нежно и аккуратно.
 
ПВА стараюсь не использовать напрямую по алюминию и железу. Он гигроскопичен, всегда подтягивает воду, металл под ним быстро корродирует.
 
Прошелся в 2 слоя клеем "момент-столяр". Для справки: после высыхания вес увеличился всего на 0,2 г. Клей хорошо нанес по приклеиваемой части.
photo_3_2023-08-01_17-44-17.jpg
Приклеиваемая часть все-равно осталась мягкой, что удобно. Приклеился подвес идеально, не покоробило совсем. Клей использовал резиновый. Так что совет супер, рекомендую к повторению.
 
Последнее редактирование:
Прошелся в 2 слоя клеем "момент-столяр". Для справки: после высыхания вес увеличился всего на 0,2 г. Клей хорошо размазал по приклеиваемой части.
Посмотреть вложение 72565
Приклеиваемая часть все-равно осталась мягкой, что удобно. Приклеился подвес идеально, не покоробилло совсем. Клей использовал резиновый. Так что совет супер, рекомендую к повторению.
Какая разница на сколько увеличился вес неподвижной части?
Только если огорчиться, что динамик стал тяжелее.
 
Прошелся в 2 слоя клеем "момент-столяр". Для справки: после высыхания вес увеличился всего на 0,2 г. Клей хорошо размазал по приклеиваемой части.
Посмотреть вложение 72565
Приклеиваемая часть все-равно осталась мягкой, что удобно. Приклеился подвес идеально, не покоробилло совсем. Клей использовал резиновый. Так что совет супер, рекомендую к повторению.
Судя по всему, момент-столяр на основе ПВА. Такое приклеивание двумя клеями хорошее решение.
И ПВА не контактирует с металлом рамы, и подвес не коробит от прямого контакта с резиновым клеем на органике.
 
Какая разница на сколько увеличился вес неподвижной части?
Вообще никакой. Это я так сказать для себя. Я БФом хорошо прошелся, но веса всего 0,3 г на динамик. Думал там грама 2 будет.
Судя по всему, момент-столяр на основе ПВА.
Так и есть это дисперсия/концентрат пва.
 
Последнее редактирование:
Заимел в наличность шесть 8" динамиков на "кобальте.
Два покупал во Владивостоке в прошлом году. Исправные. Оба со знаком качества. 10ГД-30Е-32 1976 года выпуска.

Два типа "после ревизии". Оба 10ГД-30Е-32, 1977 без знака и 1979 со знаком.

Два лежали прибранные в гараже. 10ГД-30Е-32 1977 года выпуска без знака качества и 25ГД-26 1979 года со знаком. У этих, обоих динамиков подвесы приклеены сверху диффузоров.
Буду все разбирать. Проверять магнитные системы, подвесы, ЦШ, катушки. Нужно две пары для пары: https://ldsound.club/threads/20as-2-25as-241-ehl-ka-b1-01-chto-vnutri.988/page-10
Куплены в Китае тканевые и крашеные колпаки нужного размера. Стоковых бумажных с дыркой под тканью в нужном количестве нет, как нет и обычных тканевых.
Рукотворные
image.jpg
 
"А скажите, и в магазине так же стенку можно приподнять..."

И 2" купол для купольных СЧ можно изготовить?
Это колпаки чисто для эксперимента со связующим.
Для купольников нужно делать сразу с подвесом, т.е. нужно знать формы и размеры. Остальное не вопрос.
Для 10гдш подвес(модель полуфабрикат).
image.jpg

Сгоняю сегодня за шелком, попробую что выйдет.
 
Последнее редактирование:
Пётр Зодниев присылал эскиз для изготовления подвесов 10ГД-36.
Пресс-форма.jpg

Но токарь с мехцеха подвёл.
 
Формы из каких материалов можно применить, кроме гипса?
 
Для изготовления нескольких изделий гипсовая форма очень даже ничего.
 
В том и дело что для нескольких подвесов. Не крошится он?
 
В том и дело что для нескольких подвесов. Не крошится он?
У меня больше 10 пар выдерживал. Главное просушить как следует. И, к слову, делал из самого дешевого строительного алебастра.
 
Непонятно, как будет приклеен подвес такой формы к дифу, оберезать одну гребенку, чтобы появилась площадка?
Так изготавливаемый подвес обрезается по внутреннему диаметру 128,0 мм верхней части пресс-формы и 192 мм наружной её части. Примерно 8,0...8,5 мм на сторону от её внутренней части диаметром 145 мм. Как раз эти 8,0...8,5 мм и являются шириной внутреннего воротника подвеса, приклеиваются к диффузору. Как и наружный воротник подвеса 192 - 171 / 2 =10...10,5 шириной приклеивается к корзине.
P.S. Могу для примера привести размеры тканевого подвеса от П. Зодниева для данных динамиков, только полутором: 130-(145-171)-192 - где 145-171 внутренний - наружный диаметры полутора. Который можно было приклеить как заблагорассудится.
 
Последнее редактирование:
Тут скорее ЧПУ нужен. И формы странные.
cудя по эскизу ничего особенно сложного.
Вполне можно и на обычном станке управиться.
Форма не странная. Прорисуй как материал внутри ляжет.
 
Немного подумавши... я бы такое на фрезерном станке делал, положивши "блин" заготовки на поворотный стол.
В разы проще, чем токарить.
 
cудя по эскизу ничего особенно сложного.
Вполне можно и на обычном станке управиться.
Форма не странная. Прорисуй как материал внутри ляжет.
Давно прорисовал, как только увидел.
За счёт чего он так ляжет? Собственными ручками пробовали формовать ткань?
 
Давно прорисовал, как только увидел.
За счёт чего он так ляжет? Собственными ручками пробовали формовать ткань?
ткань начнет раскладываться по радиусам и кратчайшему расстоянию. Так что на вид вроде всё нормально.
 

Статистика форума

Темы
3,296
Сообщения
262,431
Пользователи
2,544
Новый пользователь
vlad'mir
Назад
Сверху Снизу